프로세스
통합 생산 프로세스를 발견하다
모든 생산 단계에서의 효율성과 품질.
01
IQC 자재
원자재의 품질을 검사하여 사용되는 자재가 설정된 표준과 규격을 충족하는지 확인합니다.
02
자재 준비
생산 요구 사항에 맞게 자재가 준비되고 적합한지 확인하면서 생산에 필요한 자재를 준비합니다.
03
IC 플래시 작성
필요한 데이터를 사용하여 IC 플래시 칩을 프로그래밍하여 부품 성능이 원하는 사양에 맞는지 확인합니다.
04
SMT 프로세스
표면 실장 기술(SMT)을 사용하여 인쇄 회로 기판(PCB) 위에 소형 전자 부품을 장착하여 효율성과 정밀도를 높입니다.
05
AI 프로세스
자동 삽입(AI) 기술을 사용하여 PCB에 부품을 배치하는 속도와 정확성을 향상시킵니다.
06
수리 프로세스
이전 생산 단계에서 손상되었거나 규격에 맞지 않는 부품 또는 회로 기판을 수리합니다.
07
OQC SMT 및 AI
품질 관리(QC)를 통해 SMT 및 AI 방법을 사용하여 장착된 모든 부품이 올바르게 작동하고 표준을 충족하는지 확인합니다.
08
수동 삽입 PBA
자동화된 기계로 설치할 수 없는 부품을 수동으로 인쇄 회로 기판(PCB)에 삽입합니다.
09
기능 테스트
모든 부품이 사양에 맞게 정확히 작동하는지 확인하는 기능 테스트입니다.
10
조립 프로세스
모든 부품이 올바르게 설치되고 절차를 준수하는지 확인하면서 부품을 완제품으로 조립합니다.
11
최종 테스트
제품 출하 전 제품의 전체 기능과 품질 표준 준수 여부를 확인하는 최종 테스트를 수행합니다.
12
OQC 시각적 검증
완제품에 물리적 또는 시각적인 결함이 없는지 확인하기 위한 품질 관리(OQC) 시각적 검증입니다.
13
노화 테스트
제품을 지정된 기간 동안 작동시켜 실제 환경에서 품질과 신뢰성을 보장하는 내구성 테스트입니다.
14
최종 포장
출하 중 제품 안전을 보장하고 설정된 포장 표준을 준수하기 위한 최종 포장 과정입니다.
생산 라인
SMT, 자동 삽입, PBA에서 최종 조립까지의 통합된 프로세스는 고품질의 효율적인 생산을 보장합니다.
SMT
- 9 라인 (크림 8 라인, 본딩 1 라인)
- CAPA: 350M 포인트 / 월
자동 삽입
- 9 라인 (AXI 3L, RAD 3L, JW 2L, SQ 1L)
- CAPA RADIAL: 5.2M 포인트 / 월 (UPH 220개)
- CAPA AXIAL: 6.3M 포인트 / 월 (UPH 252개)
PBA
- 3 라인 (웨이브 솔더링)
- CAPA: 235K 포인트 / 월 (UPH 210개)
최종 조립
- 3 라인 (섀시 조립)
- CAPA: 600K 포인트 / 월
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